氢氧发生器切割：火焰集中性好，热量传递效率高，预热速度较快，中薄板加工时无需长时间等待。

乙炔切割：因燃烧温度高，预热速度在三者中较快，尤其适合厚板加工时的快速升温需求。

丙烷切割：火焰分散度高，热量易向周边环境散失，预热速度较慢，厚板加工时需延长预热时间，影响整体效率。

氢氧发生器切割：更适配中薄板加工（建议厚度≤80mm），厚板加工时需适当延长预热时间，但仍可满足基本切割需求。

乙炔切割：适配范围广，中厚板（10-200mm）加工均能胜任，且厚板切割时的效率和稳定性表现突出。

丙烷切割：主要适配薄板加工（建议厚度≤60mm），厚板加工时效率明显下降，且易出现切割难的情况。

氢氧发生器切割：切口平整，熔渣易被高压氧气吹除，挂渣少；同时，因火焰集中，热影响区小，对工件周边金属的性能影响较小，适合对切口精度和表面质量有要求的加工场景（如食品机械配件、医疗设备零件等）。

乙炔切割：切口锋利度高，挂渣量少，但因乙炔含少量硫元素，可能对后续焊缝质量产生轻微影响；热影响区较小，整体切口质量处于中等偏上水平。

丙烷切割：切口易产生挂渣，需额外增加清理工序；火焰分散导致热影响区较大，工件周边金属易因过热出现性能变化，仅适合对切口质量要求较低的场景（如废钢拆解、简单钢板下料等）。

氢氧发生器切割：仅需储存水，无需高压钢瓶，电解过程封闭，氢气生成后直接用于切割，无泄漏积累风险，储存环节的安全系数显著高于传统方式。

乙炔切割：钢瓶受冲击、高温或阳光暴晒时易发生爆炸，且乙炔本身属于易燃易爆气体，储存时需严格控制环境温度和摆放位置，风险较高。

丙烷切割：丙烷为高压液化气，钢瓶泄漏时易形成可燃混合气；且丙烷密度比空气大，泄漏后会在地面聚集，遇火源易引发爆炸，储存环节需注意通风和泄漏检测。

氢氧发生器切割：氢气泄漏后因密度远小于空气，会快速向上扩散，不易形成可燃混合气；同时，设备自带防回火装置，切割过程中无回火风险，使用安全性更有保障。

乙炔切割：乙炔燃烧速度快，易发生回火现象，若回火蔓延至钢瓶，可能引发爆炸，因此必须配备回火防止器，且需定期检查更换，使用过程中需时刻关注回火风险。

丙烷切割：回火风险低于乙炔，但泄漏后气体易在地面聚集，若未及时发现，遇火源仍会引发安全事故；同时，燃烧产生的一氧化碳需通过通风排出，避免中毒风险。

氢氧发生器切割：少许有害气体排放，即使在室内封闭环境中使用，也无需额外加强通风，对环境的适应性更强。

乙炔切割：需强制通风，避免一氧化碳和碳黑聚集，不适合在密闭空间长时间作业。

丙烷切割：同样需要通风排出一氧化碳，室外使用时需关注风向，避免泄漏气体随风聚集至作业区域。

氢氧发生器切割：需购买氢氧发生器设备，根据产能不同，设备价格从数千元到数万元不等，初期投入相对较高。

乙炔切割：仅需购买割炬、乙炔钢瓶和减压阀，初期设备成本较低，适合短期或间断性作业的企业。

丙烷切割：与乙炔切割类似，初期投入以割炬、钢瓶和减压阀为主，成本较低。

氢氧发生器切割：燃料仅需水和电费，1 度电约可生成 0.6 立方米氢气，水费可忽略不计；同时，无需支付钢瓶租赁、运输和检测费用，长期运行成本极低。

乙炔切割：乙炔单价约 15-25 元 / 公斤，且钢瓶需定期检测（每 3 年 1 次）和租赁，运输费用也需计入成本，长期运行成本较高。

丙烷切割：丙烷单价约 6-10 元 / 公斤，虽低于乙炔，但仍需支付钢瓶租赁、运输和检测费用（钢瓶检测周期为每 5 年 1 次），长期运行成本高于氢氧发生器切割。

氢氧发生器切割：设备结构简单，日常维护仅需定期更换过滤器、补充电解液，无易损件，维护成本低且操作便捷。

乙炔切割：割炬易因碳黑堵塞，需频繁清理；回火防止器需定期更换；钢瓶检测频率高，维护成本和工作量均较大。

丙烷切割：割炬维护成本低于乙炔，但钢瓶仍需定期检测，维护成本高于氢氧发生器切割。